Unsere Gehäuse kommen aus dem 3D Drucker und sind dafür auch optimiert. Dies ermöglicht es, euch die Gehäuse selber zu drucken oder nach euren belieben anzupassen. In diesem Tutorial erklären wir euch unseren Workflow und geben Tipps aus unseren Erfahrungen der letzten 2 Jahre.
1. CAD Erstellen des Körpers
Für die Erstellung unserer 3D-Daten verwenden wir Autodesk Fusion360. Eine sehr umfangreiches und weitverbreitetes Tool in der Makerszene. Jedoch sollte man hier wieder im Hinterkopf haben, dass seine Daten auf externen Servern gespeichert werden und zum Training von KI oder anderen Sachen verwendet werden könnten.
Auch können wir mittlerweile Shapr3D empfehlen. Ebenfalls eine sehr intuitive Umgebung und mit zahlreichen Beispielen und damit einfach zu erlernen.
Als OpenSource Programm empfehlen wir euch FREECAD. Dieses Tool ist mittlerweile sehr umfangreich und braucht sich für kleinere Projekte nicht zu verstecken.
Wollt ihr also unsere 3D-Körper bearbeiten, braucht ihr eine CAD-Software euerer Wahl und müsst diese auch beherrschen. Falls jemand unsere Fusion360 Dateien benötigt, um an unserem Sketch Veränderungen vorzunehmen, schreibt uns gerne.
Wollt ihr unsere Körper nicht bearbeiten, könnt ihr die STL Dateien einfach bei Thingiverse herunterladen.
https://www.thingiverse.com/pekaway/designs
2. Slicen
Ein 3-Drucker arbeitet mit einem sogenannten G-Code. Dieser Code enthält alle Routen und Einstellungen für den eigentlichen Druck.
Unsere Drucker sind PrusaMK3S, deswegen verwenden wir hier auch den PrucaSlicer zum Slicen unserer STL Daten.
Wir verenden folgenden Druckeinstellungen:
Filament: Extrudr PLA NX2
Drucktemperartur: 225 °C
Betttemperatur: 60 °C
Infill der Druckteile 25 %
Das Extrudr Filament ist dabei sehr zu empfehlen. Wir haben etliche getestet und dieses erzielt mit Abstand das beste Ergebnis.
3. Druck
Der eigentliche 3D-Druck ist dann wieder sehr einfach. SD mit G-Code in den Drucker einstecken und Druck starten. Wichtig ist, dass ihr das Druckbett vor jedem Druck nochmal mit Isopropanol Alkohol reinigt. Damit ist besser gewährleistet, dass der Druck gut haftet. Da der Drucker keinen eingehausten Druckraum hat, solltet ihr darauf achten, dass der Standort keinen Windzug oder größeren Temperaturschwankungen ausgesetzt ist. Dies könnte zu stringing oder Verzug des Bauteils führen.
Hier ein Beispiel für "Stringing" beim Druck eines Dimmy Cases, welches nur durch einen Windzug entstanden ist.
4. weitere Hinweise und Tipps
Konstruktion Tipps:
Überlegt euch schon beim Konstruieren, wie ihr das Teil am besten drucken könnt. Versucht überhängende Bereiche mit einem Winkel von 45° aufzubauen. Verwendet Gitterstrukturen für bessere Stabilität. Achtet auf Spannungsspitzen im Bauteil.
Umstellung von 0,4 mm auf 0,6 mm Düse
Um die Druckzeit stark zu reduzieren, verwenden wir eine 0,6 mm Düse (Nozzle). Dies hat aber weitere Herausforderungen gebracht. Durch die höhere Druckgeschwindigkeit und den damit verbundenen Wärmeauftrag kam es zu starken Verzug an unseren Bauteilen. Dies war so stark, dass sich sogar die Stahlfederplatte vom Druckbett hochgezogen hat. Deswegen mussten wir größere Flächen durch Aussparungen auflockern. Auch das Reduzieren der Druckgeschwindigkeit kann für Abhilfe sorgen. Um die Haftung am Druckbett zu erhöhen, drucken wir auch mit einem Rand. Dies erhöht die Auflagefläche und kann nach dem Druck einfach entfernt werden.
